磨礦回路的自動控制不僅是節省勞動力問題，更重要的是穩定操作，把作業條件控制在更高的水平，以達到提高產量，降低消耗的目的；特別是自磨機及半自磨（或礫磨）機，由于磨機內的料位或介質負荷變化快，因此必須安裝自動控制系統，以保證磨機的高效率、低消耗。

據國外報導磨礦回路自動控制可提高產量2.5~10%處理一噸礦石可節省電能0.4~1.4千瓦·時（見表。

我國東風螢石公司浮選廠和首鋼大石河選礦廠磨礦分級自動控制經驗表明，采用自動控制系統時，磨礦操作的各項指標的波動范圍均比人工操作小（見表3-5-25和表。

由于影響磨礦效率的因素很多，特別是礦石性質的多變，因此，到現在為止，還沒有把這些因素統一起來而制定出統一的數學模型在生產中應用。一般是根據具體礦石和條件，經過試驗得出適宜的操作范圍，在生產中控制磨機在此范圍內運轉。國內外磨礦回路自動控制成功的經驗是采用專家系統。近期采用模糊邏輯控制。

磨礦作業的自動控制系統通常進行測定或控制的主要參數如下：

1）功率：與磨礦機的轉速率、礦漿濃度、研磨介質充填率、襯板狀態等有關。自磨機的負荷變化可采用功率信號或軸壓信號反映。

5）礦漿流量：可用礦漿流量計測定。通過礦漿容重和體積流量計算而測出礦漿的重量流量，用以控制浮選藥劑添加量和計算磨礦系統的質量平衡表。體積流量用磁性流量計測出。

6）pH值：用標準電極測量，礦漿的pH值對金屬氫氧化物形成膠體顆粒產生影響，而膠體顆粒的數量又影響料漿濃度和分級作業。

7）給水量：影響礦漿濃度和磨礦效率。

8）礦漿濃度：用濃度計測定。

9）磨礦產品粒度：用粒度傳感器測定。

選礦廠磨礦分級過程自動控制可分為定值控制和自尋優或優化控制兩種方式。選用時必須充分研究原礦性質、工藝流程、設備配置及生產指標的具體情況，確定合適的方案。

圖1為三個控制環節的磨礦自動控制系統實例，這三個環節是：

1）根據電子秤測量給礦量，調節圓盤給礦機的轉速，以恒定給礦量的閉環控制；

2）根據電子秤測量給礦量，按比例調節給入球磨機的補加水，以調節磨機濃度的開環控制；

機組各部運轉正常之后即可起動磨機之給料設備。磨機在未給料的情況下運轉時間不允許過長，一般不可超過10~15分鐘，以免損傷襯板和多耗鋼球。

磨機運轉期間應經常注意觀測和檢查，主軸承的溫度不可超過50~65。C；必須隨時注意軸承和減速機的給油量，確保各潤滑點油流正常，油箱內的油溫不可超過35~40。C；帶有冷卻水的軸承，應保證冷卻水流暢通無阻；經常檢查大、小齒輪、主軸承、分級機減速器等傳動部件的潤滑情況。當采用人工潤滑時，需及時往軸承及油杯內裝油；注意觀察磨機前后端蓋、筒體、排礦箱、分級機溢流槽和返砂槽是否漏礦或堵塞；根據礦石性質變化情況及時調整磨機的作業條件。

磨機停車：計劃停車前應通知相鄰的生產工段。待磨機內的礦石處理完（一般在1012分鐘內），停止給水。當室溫在零度以下時應放出軸承套（油環潤滑）內的冷卻水，防止凍結而損壞軸承；將螺旋分級機之螺旋提升超出分級機內的砂面后停止分級機（或砂泵），防止磨機給料器被返砂堵塞。在停車準備工作完成后即可停止磨機之電動機，此后，停止油泵。

當遇到突然停電時，必須立即停止給礦和給水，并切斷電源，關停其他設備。為了防止以后起動困難，可用水沖洗磨礦機內部。

在處理量大、磨機臺數多的選礦廠，磨機修理工作一般都在現場進行。中小型選礦廠通常也設置檢修用的起重設備。當吊車起重噸位較小時，可用兩臺電動或油壓千斤頂輔助起重，以便對磨機進行地檢修；大型部件一般送機修廠修理。現場修理時，需要停車一段時間，但比較經濟。無論采用哪一種修理方法，在停機修理之前都應根據機組修理記事本中的記錄、事故報告表、磨礦機交接班和設備檢查記錄，編制設備缺陷明細表，然后編制設備修理進度表；并規定各部件或機臺的修理順序及可能平行進行的修理作業。

在停機以前應仔細檢查磨機的空轉情況，將所有發生噪音、撞擊和振動現象的零部件和部位記錄下來。有振動的零、部件可用振動計來測量。在準備過程中和拆卸磨機時，應把有關部件和零件的狀況及摩擦部件的間隙值記錄在修理簿內。部件或機器修理完畢，也應將其狀況（間隙、公差、修理時未消除的磨損、定心的準確程度等）記入修理本內，供使用中或下次修理時參考。