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針對某選礦廠選礦工藝中出現的設備落后，資源回收率低，浪費嚴重等問題，選礦廠通過對選礦工藝流程及選礦設備進行了優化改造，取得了滿意的經濟效益及社會效益。

一、選礦廠目前存在的問題

結合生產實際狀況，選礦廠經流程考查和試驗研究查明，選礦廠目前仍存在以下問題：

1、選礦廠破碎流程為3段1閉路流程，所使用設備為顎式破碎機和圓錐破碎機，設備落后老化狀況嚴重。目前破碎粒度一般在25mm左右，而要取得較好的拋廢效果，首要的前提是實現礦廢單體分離，即進一步降低破碎粒度，目前國內同類型礦山的粒度大多控制在10mm左右，故目前的工藝流程和設備很難達到要求。

2、公司對上部礦體殘留低品位礦石(鐵品位≤25%)的采礦回收完成后，對下部礦體開始了殘留低品位礦的采礦回收，由于殘留低品位礦體本身賦存較多高嶺土、礦體的上盤一般又存在著低強度黏土性物質的圍巖及礦床中裂隙水等原因，在低品位礦石回采過程中，大量黏性物質包裹礦石形成黏礦，同時磁性礦石與廢石互相包裹黏連，這部分黏礦進入選場破碎系統后，堵塞破碎機破碎腔及振動篩篩孔，給選礦廠降低破碎粒度工作和磁滑輪拋廢工作帶來很大困難。

3、選礦廠現有原礦拋廢系統主要是在各條運輸皮帶頭輪處因地制宜采用磁滑輪拋廢，有的作業點由于條件限制而沒有掃選作業。由于磁滑輪的分選過程是靜態拋廢，受料層厚度、皮帶速度、原礦粒度等諸多因素影響，其分選效果很差，主要體現在：

（1）廢石中跑礦現象嚴重，廢石品位較高，一般在10%左右，鐵回收率很難得到有效保證，造成鐵資源的浪費；

（2）由于入選原礦品位持續走低加上拋廢效果差，入磨原礦中廢石含量高，鐵品位逐年走低，入磨原礦品位從40%以上降32%以下。

4、目前公司尾礦庫的運行標高為+125.1m，庫存尾礦近1000萬t，尾礦庫目前的可服務標高為+126m，按目前的排放速度，尾礦庫多服務2a即達到設計標高而面臨再加高擴容或閉庫的問題。減少尾礦入庫量直實現尾礦零排放，是解決這一問題較好的對策。加強拋廢工作，使大量廢石在進入磨選作業形成尾礦前拋出，不僅可以節約大量能源和資源，而且也有助于緩解尾礦庫壓力。

二、改造措施及改造效果

1、改造措施

根據選礦試驗研究結果，結合生產現場實際，實施了以下技改措施。

（1）將現振動篩下的25mm原礦用一條運輸皮帶引出，進入新增設的設計的圓振動篩，此篩作為預先和檢查篩分設備，篩面上加高壓沖洗水在形成濕式篩分的同時為濕式預選機造漿。

（2）重型振動篩的篩上產品(10～25mm)進入新增設GP100型圓錐破碎機進行第4段細碎作業，破碎后產品返回重型振動篩形成閉路。

（3）重型振動篩篩下產品(－10mm) 進入濕式預選設備BKY-Ⅱ-1030濕式預選機進行濕式預選(取消原流程所有磁滑輪拋廢系統)，得到磁精礦和底流。磁精礦經ZKR204脫水篩脫水后用一條皮帶返回提升礦倉進入磨選流程。

（4）濕式預選機的底流經2ZS1230雙層振動篩首先分選出10～5mm建筑石料和5～1mm建筑石料，后篩下產品(－1mm)用渣漿泵輸送濃縮池和壓濾機組成的濃縮壓濾系統脫水后形成尾礦，作為燒結磚原料。

2、改造效果

選礦廠技改完成后，與技改前選礦指標相比，技改后鐵金屬回收率提高了4.25個百分點，資源綜合利用率提高了19.94個百分點，年多產品位為64%的鐵精礦1.22萬t，同時產出5～10mm建筑石料15.02萬t和1～5mm建筑石料10.52萬t，尾礦燒結磚原料5.29萬t，同比減少尾礦入庫量13.96萬t。

從改造后的效果可以看出，以上提出的改造措施具有經濟可行性，能夠大大提高選礦廠的經濟效益，如果您有圓錐破碎機、磁選機、振動篩等選礦設備方面的需求，歡迎咨詢客服熱線：。

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